方案世界首创 水下“巨型抽屉” 建造完成 深中通道海底隧道沉管钢壳制造收官

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羊城晚报讯 记者王丹阳、沈钊，通讯员粤交集宣、岳路建、莫蕾露、何紫琪报道：冬日暖阳，碧海晴空。12月10日，随着世界首创的深中通道海底沉管隧道整体预制水下推出式最终接头，最后一节沉管（E23）钢壳完成制造，深中通道海底隧道沉管钢壳制造工作全部完成，并于当日运至珠海桂山岛沉管预制智慧工厂进行自密实混凝土浇筑及舾装等施工，计划在2023年年中进行浮运沉放。

方案世界首创

深中通道海底隧道沉管段长约5公里，由32个管节和1个最终接头组成，为世界最宽、最长钢壳混凝土沉管隧道。其中，最终接头与E23管节钢壳同步加工制造，采用的整体预制水下推出式方案为世界首创。

深中通道管理中心工程师夏丰勇介绍，历经三年艰难攻关，该接头套嵌于E23管节扩大端内，将像推出“巨型抽屉”一般，在水下与已沉放的E24管节对接、合龙。

由于最终接头的构造形式极其复杂、几乎无经验可借鉴，广船国际深中通道项目GK01标副总工谢义东说：“施工空间狭窄，部分结构段高度甚至不足50厘米，且存在较多的三面内角，智能焊接机器人无法进行作业，只能由施工人员爬入狭小空间内进行仰焊。此外，还要克服高温、焊接应力和形变等影响，将最终接头内外轮廓尺寸、滑轨等精度控制在毫米级。否则很难将推出段这个‘抽屉内盒’从扩大端‘外盒’中推出。”

项目进展顺利

深中通道具有“超宽、深埋、变宽”等技术特点的双向八车道海底沉管隧道在世界上尚无先例，极具开创性和挑战性。

为此，建设团队坚持创新引领，打造了全国第一条巨型钢结构智能制造“四线一系统”，钢壳管节制造自动化率超过70%，将每个标准管节超过270公里的焊接变得高效，智能化、流水化作业。“实现平均每月完成一节的制造速度，保证了制造精度及焊缝、涂装质量合格率100%。”广船国际深中通道GK01标常务副经理邓凯说，E23管节及最终接头钢壳完成建造，标志着深中通道沉管钢壳制造完美收官。

深中通道管理中心工程师芮伟国表示，最终接头是集“多专业、多领域、多系统”于一体的总成装置，该施工工法将引领我国沉管隧道建设技术实现新跨越。

目前，深中通道进展顺利，计划2024年建成通车。海底隧道已完成31个沉管管节安装；东、西人工岛正有序推进建设；伶仃洋大桥正进行钢箱梁吊装准备，中山大桥正开展路面及附属设施施工。

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